轉子作為汽輪機的核心部件，被譽為汽輪機的“心臟”，對汽輪機的穩定運行和發電效率具有決定性影響。其制造過程極具挑戰性，體現了企業的技術水平和制造實力。

近日，哈電汽輪機首臺“華龍一號”海南昌江核電二期3號汽輪機組低壓轉子順利運抵項目現場，正式進入安裝階段。海南昌江核電二期低壓轉子總重達到248噸，最大外圓直徑達6.45米，正反向共計22級動葉片，葉片零件總數4000多只，極大考驗了哈電汽輪機的生產制造能力。

精雕細琢，轉子車削解難題

海南昌江核電二期項目低壓轉子體積龐大，且加工精度要求極高，軸徑止口跳動需控制在0.01毫米左右。轉子車削加工開始前，重裝分廠轉子車班班長、黑龍江省勞動模范丁愛民帶領班組成員與技術人員進行多次交流，反復研究加工方案，確保高標準、高質量、高效率完成加工任務。由于轉子材料的高性能合金特性，加工過程復雜困難，選擇合適的加工方法和刀具成為關鍵，且在轉子七級與八級間僅90毫米的開擋間距內，需加工168毫米深型線，傳統方法無法滿足技術要求。為此，操作者與技術人員結合設備和工件特點，采用“小步快跑”策略，使用16把不同尺寸和材質的刀具，通過反復調整和應用不同切削參數，成功滿足技術要求并順利完成加工，為后續類似轉子加工積累了經驗。

攻堅克難，葉片裝配破極限

海南昌江核電二期項目低壓轉子首次采用了哈電汽輪機自主研發的1800毫米末級葉片，這是公司實現工程應用的最長葉片。為了確保裝配難度最大的末三級葉片周期充足，重裝分廠機加鉗工一班勞動模范鞠猛和王民保帶領班組成員連續奮戰，僅用4天時間完成了一至八級16圈葉片的裝配，為末三級葉片裝配爭取了更多時間。隨后，他們來不及休息，立即投入末三級葉片的裝配中。末三級葉片共計400多支，最大的末級葉片重約120千克，裝配體量和裝配周期對于經驗豐富的裝配鉗工操作者們來說，都是前所未有的挑戰。在裝配過程中，他們利用吊車和懸臂吊的配合，以及巧妙的銅錘使用方法，提高了工作效率，最終在5天內圓滿完成了末三級30多噸葉片的裝配任務。

勠力同心，動平衡試驗建新功

汽輪機轉子動平衡試驗是保障汽輪機平穩、高效、安全運行的關鍵環節。由于海南昌江核電二期項目低壓轉子直徑巨大，動平衡試驗中，轉子與筒壁間隙很小，對起吊和設備極限提出了嚴峻挑戰。為確保試驗順利進行，公司領導靠前指揮，重裝分廠協調有關部門全面進行試驗前準備和多輪沙盤推演，形成20項風險點及解決措施。盡管準備充分，試驗中仍然遇到多項難題。動平衡室員工直面困難，通過增加墊片、增加輔助支撐、加裝萬向節等多種措施確保轉子順利進出動平衡筒體;通過研磨軸承、增大頂軸油壓力等方法成功盤動轉子;通過增大潤滑油流量和監控軸瓦溫度等措施克服了設備極限，最終成功完成動平衡試驗任務。

海南昌江核電二期項目低壓轉子是哈電汽輪機目前制造的尺寸和重量最大的汽輪機低壓轉子，在轉運吊裝、產品加工精度、可靠裝配、動平衡試驗和質量控制等方面均取得了較大突破。該轉子的制造成功，檢驗了哈電汽輪機超大型轉子的制造能力，也為后續高端裝備升級換代生產制造提供了有力支撐。

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