9月27日，在陸豐核電項目2號機組CV鋼制安全殼底封頭縱縫焊接作業中，成功應用自動氣保焊技術。這是國內核電行業首次將該項技術應用于CV底封頭焊接，標志著中核二二在核電建造核心工藝的智能化、自動化轉型升級中實現重大突破。

作為核電站的關鍵設備，CV鋼制安全殼是核電安全的重要屏障，而其底封頭宛如守護核電站安全的“巨型安全碗”——不僅尺寸大，焊縫長，且整體呈立體曲面形態。這種復雜結構對焊接工藝提出了極致要求，傳統焊接模式完全依賴高級焊工手工操作，不僅面臨焊接效率低、勞動強度大的現實困境，更難以保證數百米焊縫質量的高度一致性，成為制約核電建造效率與質量的關鍵瓶頸。

此次中核二二創新應用的自動氣保焊技術，是針對CV底封頭現場拼裝場景的精準突破，三大核心創新點凸顯“智造”實力。

一、焊接裝備集成化“革新”

直面現場拼裝工裝復雜、作業空間受限的難題，研發團隊將送絲機與焊接小車本體高度集成，大幅縮短送絲距離，從根源上保障送絲穩定性。相較于以往焊接電源、送絲機、小車“各自獨立”導致的移動不便、焊接距離受限問題，新裝備更輕巧、更靈活、更適配現場復雜工況。

二、強磁吸附柔性軌道“護航”

采用高性能永磁吸附設計的柔性軌道，為焊接小車提供“穩穩的支撐”——無論在平、橫、立、仰等任意焊接位置，面對焊接過程中的高溫環境，軌道可以牢牢吸附，既不影響焊接質量，又為自動化焊接的穩定性提供可靠保障。

三、組合焊槍擺動模式“破局”

創新研發“角擺+橫擺”組合擺動模式，精準匹配大厚板焊接的打底、填充、蓋面全階段需求。通過靈活調整擺動方式，有效規避側壁未熔合、氣孔等常見焊接缺陷，讓每一段焊縫都達到核級質量標準。

在陸豐核電項目現場，中核二二團隊經過周密策劃與反復調試，首次在大型曲面結構上實現自動化焊接。當龐大的CV底封頭內側，自動焊設備沿著柔性軌道穩健爬行，閃爍的弧光在曲面間劃出均勻流暢的焊縫時，不僅驗證了自動化焊接技術在核電建造復雜工況下的高度可行性，更為陸豐核電高質量建設提供了全新技術方案，向全行業輸出了可復制、可推廣的自動化焊接經驗，為我國核電建設向更高水平的智能化、數字化邁進注入強勁動力。